*Por Renzo Perazzolo
A palavra “inovação”, já em sua composição, traz a ideia de “novo”. E essa formação da palavra pode levar à associação de que para inovar – em qualquer que seja a área – se fazem necessárias novas ferramentas ou estruturas. Dentro da indústria, por exemplo, a ideia de inovação se traduz, muitas vezes e erroneamente, apenas na aquisição de novos equipamentos ou de novas linhas de produção.
As fábricas atualmente, para utilizar uma expressão conhecida, se veem entre a cruz e a espada. De um lado, existe a pressão constante por eficiência e controle de custos. Do outro, o consumidor espera que a qualidade e o sabor sejam mantidos, sem que o preço sofra grandes alterações. Como, em meio a esse cenário, produzir mais sem elevar os custos? Como continuar acompanhando as novas expectativas do mercado sem comprometer a rentabilidade da operação? Como garantir que a planta siga em constante evolução contanto com os equipamentos que já existem nela?
E, apesar do que possa parecer, a resposta a essas perguntas não necessariamente é: comprar novos equipamentos. Em muitos dos casos, cuidar dos equipamentos já existentes e atualizá-los de acordo com as novas demandas da operação pode ser uma escolha mais eficiente e econômica do que (re)começar do zero. Assim, a manutenção preventiva e a realização de upgrades entram como escolhas estratégicas para prolongar a vida útil das máquinas e extrair mais valor dos investimentos que já foram realizados.
Apesar de caminharem muito próximas, essas duas estratégias não são a mesma coisa.
Os upgrades funcionam de maneira semelhante à atualização dos sistemas operacionais de nossos celulares: não trocamos de aparelho a cada nova funcionalidade. Essas atualizações, por sua vez, permitem que equipamentos e linhas existentes evoluam de maneira a responder a novas demandas da operação. Com consumidores cada vez mais exigentes em relação a novos sabores e disponibilidade de novos produtos, a indústria precisa se adaptar rapidamente a essas demandas. Frente a esse desafio, realizar um upgrade em um equipamento pode ser uma das maneiras de diversificar a produção. É possível aumentar a sua capacidade ou deixá-lo adaptado para a produção de um novo produto – por exemplo, um equipamento que antes produzia apenas leite e pode passar a produzir produtos com proteínas.
Além disso, há outro aspecto importante a ser levado em conta: a obsolescência tecnológica. Enquanto a estrutura física de um equipamento pode permanecer em boas condições, seus componentes de automação, sistemas e software podem não acompanhar a evolução tecnológica. Além de uma limitação funcional, essa defasagem pode aumentar a exposição da operação a riscos de cibersegurança – como um vazamento de dados ou algum ataque que pode levar à parada da produção. A atualização da base instalada, portanto, também significa prepará-la para operar em um ambiente cada vez mais conectado.
Mas atualizar é apenas um pedaço dessa equação. O outro ponto importante é o cuidado constante com os equipamentos que sustentam a operação.
A tendência, hoje, é de que a manutenção seja vista como um custo. Em meio aos desafios da indústria, como produzir mais e gastar menos, adiar uma intervenção técnica ou aumentar o intervalo de troca de componentes pode parecer, em um primeiro momento, uma economia. Mas esse tipo de decisão pode funcionar como uma bola de neve: a conta de uma manutenção não realizada na hora certa pode demorar a chegar, mas chega – e mais cara.
Uma peça que quebra e não pode ser reposta imediatamente ou um equipamento que falha podem significar horas de produção interrompida, perda de produto, atrasos de planejamento; todas são consequências que causam grande impacto na programação e rentabilidade da produção. Desse ponto de vista, a manutenção se trata não de despesa, mas de investimento e previsibilidade.
Há, então, uma diferença essencial entre gastar menos pontualmente e operar, a longo prazo, com um custo menor. Para tomar decisões mais eficientes, é necessário observar a big picture e pensar no TCO (ou Custo Total de Operação): essa visão mais ampla permite avaliar não apenas quanto custa uma intervenção hoje; mas o quanto custará, amanhã, não a ter realizado. E é com o olhar para todo o ciclo de produção e vida útil dos equipamentos que garante extrair o melhor dos investimentos feitos ao longo do tempo, permitindo antecipar riscos e evoluir no momento certo.
*Renzo Perazzolo é diretor da área de Serviços da Tetra Pak Brasil. O executivo iniciou sua carreira na empresa em 2002 como trainee e, desde então, ocupou diversas posições no setor. Em 2010, assumiu o cargo de gerente de contas com foco em serviços e, oito anos depois, mudou-se para os Estados Unidos na posição para o mercado dos Estados Unidos e Canadá, sempre com foco no relacionamento com clientes. Em sua formação, o diretor é graduado em Engenharia Elétrica pela Unesp (Universidade Estadual Paulista “Júlio de Mesquita Filho”) e possui MBA pela Fundação Getúlio Vargas.
