A indústria frigorífica brasileira vive um momento de transição tecnológica acelerada. A entrada da inteligência artificial na tipificação e classificação de carcaças bovinas, o avanço da automação, o uso de dados em temo real e a rastreabilidade foram alguns dos temas debatidos por especialistas durante a TecnoCarne 2026.
O painel “Eficiência produtiva: superando barreiras financeiras e tecnológicas no chão de fábrica”, realizado na Arena TecnoCarne e moderado por Thiago Bernardino de Carvalho, coordenador do Cepea, trouxe três executivos de peso do setor para falarem sobre os avanços e os desafios que marcam a produção de carne bovina no país.
Ademar Soares, gerente de Engenharia e Manutenção da MBRF Global Foods, Ulisses Oliveira, diretor industrial corporativo do Grupo Frigol, e Fábio José Padovani, diretor comercial e financeiro da cooperativa Padrão Beef, de Cascavel (PR), compartilharam experiências práticas sobre como a inteligência artificial, a automação e a gestão de dados vêm impactando diretamente o resultado financeiro das empresas.
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Classificação de carcaças avança com inteligência artificial
A entrada da inteligência artificial na tipificação e classificação de carcaças bovinas, atividade que historicamente dependia de avaliação humana, foi um dos destaques do painel.
Segundo Ademar Soares, essa é uma das tecnologias que mais vêm evoluindo nos últimos três anos, permitindo automatizar a padronização e separação de carcaças. O executivo da MBRF afirmou que a expectativa é de que, em dois ou três anos, a tipificação de carcaça deixe de depender de avaliadores humanos.
Na Padrão Beef, essa realidade já é parte da rotina. Fábio Padovani contou que a cooperativa paranaense utiliza inteligência artificial para 100% da classificação de acabamento das carcaças desde o segundo semestre de 2025. “É um banco robusto de imagem para a classificação de acabamento”, afirmou.
A cooperativa também começou a aplicar o mesmo recurso para a classificação de qualidade da carne, realizada 48 horas após o abate, no momento do quarteio das carcaças. Padovani destacou ainda que essa tecnologia gera informação direta ao produtor, que recebe um relatório fotográfico de cada carcaça entregue.
“Quando o produtor recebe o romaneio, tem o privilégio de poder ver a foto de carcaça por carcaça para entender o nível de acabamento que ele está entregando”, disse o executivo, explicando que esse relatório permite ao produtor comparar sua evolução com os próprios abates anteriores, e não com outros fornecedores.
Ulisses Oliveira, da Frigol, reforçou que a mesma base tecnológica usada para tipificação está sendo adaptada para outros fins dentro da fábrica, como o controle de contaminação e falhas operacionais na linha de produção – e citou o exemplo de cortes que avançam demais sobre a carcaça e comprometem peças nobres.
Desossa de bovinos: destreza humana ainda é insubstituível
Se a classificação de carcaças já vive uma revolução digital, o mesmo não se pode dizer, por ora, da desossa bovina. Os palestrantes foram unânimes ao apontar que essa etapa do processo ainda depende fortemente da habilidade manual dos trabalhadores, em razão da falta de padronização das carcaças de bovinos — um contraste em relação ao setor avícola, que já conta com equipamentos automatizados há mais tempo.
Para Ulisses Oliveira, a produtividade sozinha não garante bons resultados. “No nosso setor, se você não tem rendimento, qualquer resultado de produtividade vai ser ruim.” O executivo da Frigol ressaltou que qualquer falha na desossa, mesmo pequena, pode representar perdas expressivas: “Qualquer 0,5% ou 1% se transforma em milhões de prejuízo”.
Apesar das limitações atuais, Ademar Soares defende que a tecnologia está a caminho de resolver esse gargalo. Segundo ele, os equipamentos tradicionais de corte operavam com movimentos fixos e repetitivos, incapazes de lidar com a variação natural das peças bovinas. “A inteligência artificial analisa o contexto inteiro, ela é capaz de escanear uma peça e determinar como o corte vai ser feito. Não vai ser um corte reto”, afirmou o gerente da MBRF.
Para Fábio Padovani, não será necessário reinventar as máquinas já existentes no mercado, mas sim incorporar inteligência artificial a equipamentos que já possuem boa engenharia de base. “Não tenho dúvida de que, nos próximos cinco a sete anos, vamos ter equipamento capaz de fazer desossa de bovino”, projetou.
O executivo da Padrão Beef reforçou a complexidade do desafio ao citar a amplitude de variação dos animais processados pela cooperativa. “A gente mexe com indivíduos de 15 a 22 arrobas de variação de perfil de carcaça”, disse, destacando porque a destreza humana continua tão relevante nessa etapa da produção.
Dados em tempo real reduzem perdas e aumentam o controle de qualidade
Mesmo os trabalhos manuais têm influência da tecnologia, como o uso intensivo de dados para monitorar a produtividade e a qualidade dentro da fábrica. Ulisses Oliveira detalhou um projeto da Frigol, em parceria com uma empresa de tecnologia, para monitorar as estações de trabalho na linha de desossa.
“Para isso usamos a metodologia de OEE (Eficiência Global do Equipamento), uma metodologia de produtividade que avalia desempenho e disponibilidade”, explicou. O sistema permite verificar, posto a posto, o percentual de efetividade em cada etapa do processo.
Ademar Soares apresentou um case semelhante na MBRF, batizado internamente de “hora a hora”. A lógica do programa é eliminar o atraso entre a ocorrência de um problema e sua identificação. Uma questão que antes levava o dia todo para ser percebido, agora é mais facilmente identificado com a análise dos dados recebidos em tempo real pelo celular. O monitoramento cobre toda a cadeia produtiva da planta. “Você vai recebendo [os dados] online e já pode tratar o problema sem precisar parar um equipamento ou uma planta.”
A digitalização de processos também chegou à área de qualidade e segurança do alimento na Frigol. A empresa substituiu o controle manual por planilhas em tablets usados pelos monitores de qualidade nas plantas. “Todas as informações que eles têm ali são online. Se eu quiser saber qual foi o percentual de contaminação no abate das 7h às 10h, eu já tenho na hora”, explicou Oliveira. Para o executivo, a mudança reflete uma necessidade estrutural do setor: “a informação hoje é a alma do negócio “.
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Rastreabilidade conecta campo, indústria e consumidor final
A rastreabilidade das carcaças, desde a propriedade rural até a gôndola do varejo, foi outro pilar de eficiência citado pelos executivos.
Na Frigol, o acompanhamento começa com a pesagem do animal logo após a insensibilização e se repete ao final do processo, permitindo calcular o rendimento de cada lote. Oliveira mencionando ainda que 100% das carcaças são fotografadas e que essas imagens chegam ao produtor por aplicativo.
Na Padrão Beef, a rastreabilidade avançou para um modelo de valorização da origem. Fábio Padovani explicou que a cooperativa criou um programa chamado “Padrão Origens”, no qual o produtor que mantém padrão de qualidade e regularidade tem o direito de levar o selo de sua fazenda no produto vendido ao varejo.
Recentemente, o projeto ganhou uma camada digital: cada embalagem conta com um QR Code que remete a um livro digital, com duas páginas dedicadas à história de cada propriedade. “Assim cada um consegue contar realmente a origem, porque estamos em um segmento de muita tradição que acompanha gerações”, afirmou Padovani.
Mão de obra é apontada como o maior desafio da indústria frigorífica
Mesmo com o avanço da tecnologia, o fator humano continua sendo o ponto mais sensível da operação industrial, segundo os palestrantes.
Ulisses Oliveira relatou que a Frigol enfrenta, há sete anos, dificuldade crescente para atrair e reter profissionais, o que levou a empresa a criar o programa “Frigol Mais”, estruturado em três pilares: cultura, eficiência e resultado.
“Não é possível ter resultado se não passar por eficiência, e não é possível ter uma boa eficiência se não passar por cultura”, explicou. Como resultado dessas ações, a companhia reduziu turnover e absenteísmo. Em uma de suas plantas no Pará, a empresa aumentou a produtividade ao suprimir o turno de sábado, medida que, segundo o executivo, gerou queda de mais de 30% na rotatividade.
Fábio Padovani identificou o mesmo desafio na cooperativa paranaense, inclusive na disputa por trabalhadores com outros setores agroindustriais da região, como avicultura e suinocultura. Ele destacou que um fator de concorrência da mão de obra com outros setores é a rotina de fim de semana, por isso a empresa optou por abater apenas de segunda a sexta-feira.
Ademar Soares foi direto sobre o horizonte dessa questão: “daqui a dez anos vai ser bem difícil ter gente para colocar no frigorífico.” Ele mencionou que, em uma planta da MBRF com cinco mil funcionários, 1.500 são estrangeiros, reflexo direto da escassez de mão de obra nacional disposta a atuar na linha de produção. Para o executivo, a automação deixou de ser opção estratégica e passou a ser necessidade.
Genética e manejo no campo também determinam a eficiência da indústria
Fábio Padovani trouxe ao debate um dado pouco explorado nas discussões sobre eficiência industrial: o impacto da genética bovina no rendimento de carcaça. Citando um estudo realizado com a Angus em parceria com associação do setor, ele revelou que, entre 372 animais abatidos e desossados, houve variações de rendimento de 66% a 76%.
Como exemplo extremo, dois animais com apenas um quilo de diferença de peso vivo entre eles — 554 kg e 555 kg — apresentaram 42 kg de diferença na quantidade de carne produzida. “Isso é genético. Imagina o impacto disso dentro da indústria”, afirmou, estimando esse ganho em cerca de R$ 1.680 por animal, considerando o preço médio praticado pela cooperativa.
Padovani defende que o uso de ultrassonografia de carcaça no campo – tanto para determinar o ponto ótimo de abate quanto para orientar o acasalamento corretivo – representa uma fronteira ainda pouco explorada de eficiência.
“Quando a gente levar para dentro do campo as tecnologias que temos na produção, e principalmente mapear as matrizes da pecuária brasileira, isso terá o impacto gigantesco de revolucionar os indicadores da pecuária e, consequentemente, da indústria”, projetou.
Ulisses Oliveira complementou o raciocínio citando a comparação entre os rebanhos brasileiro e norte-americano. Segundo ele, os Estados Unidos produzem volume semelhante de carne com menos da metade do rebanho brasileiro, o que evidencia o potencial de ganho de produtividade a ser explorado no Brasil.
Perspectivas: integração de dados deve guiar os próximos anos do setor
Ao projetar o futuro da indústria frigorífica, os palestrantes concordam que a capacidade de integrar e interpretar dados em alta velocidade será o principal diferencial competitivo das empresas.
“O mais importante não é o dado que você tem, é o que você faz com ele”, resumiu Ademar Soares, ao afirmar que a indústria que atingir maior velocidade na tratativa das informações obterá os melhores resultados nos próximos anos.
Fábio Padovani reforçou que o desafio é coletivo e abrange toda a cadeia, da porteira da fazenda até o varejo: “O desafio é realmente a integração de todos os participantes dessa cadeia de produção”. Para o executivo, a relevância crescente da proteína animal na alimentação global deve sustentar a demanda nos próximos anos.
Ao final do painel, o consenso entre os palestrantes foi de que tecnologia, dados e pessoas caminham juntos na busca por eficiência produtiva. Para Ulisses Oliveira, o aprendizado é permanente, independentemente do porte da empresa: “Sempre focado na excelência, mas com os mesmos desafios, só muda a escala.”
