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A produtividade na indústria

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Estudos apontam que a indústria brasileira precisa aumentar sua produtividade, o que envolve desde o básico da filosofia do lean manufacturing e caminha para as tecnologias da transformação digital

Segundo o portal governamental Indústria 4.0, o Brasil necessita reduzir seus custos industriais em R$ 73 bilhões por ano para ser competitivo em termos globais. Tais custos podem ser estratificados em ganhos de eficiência, custos de manutenção e economia de energia, nos montantes apresentados na figura 1.

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Embora realizada e divulgada antes do COVID, a discussão mostra-se atual e oportuna, uma vez que a busca por eficiência (realizar os processos de produção corretamente) e eficácia (produzir o que atende ao cliente) são buscas constantes, principalmente num país com fábricas que perderam participação no PIB de 21,6% em  1985 para incômodos 11,9% em 2016, segundo a Confederação Nacional da Indústria (CNI).

A tecnologia tem contribuído e muito para a melhoria da produtividade e a consequente redução de custos de produção, mas o acesso às soluções da Indústria 4.0 tem diferentes significados conforme o porte da empresa. Observando-se as pequenas e médias empresas, cerca de 15% conhecem o lean manufacturing, sendo que no outro extremo, 15% das PME nunca ouviram falar sobre a produção enxuta, segundo sondagem da FIESP de novembro de 2019. Sem processos enxutos e minimamente estruturados, os investimentos na transformação digital não são justificados por um retorno em tempo razoável.

Verifica-se, em casos conhecidos em grandes empresas, que a mudança de patamar de uma tecnologia de fábrica para outra, de 2.0 para 3.0 por exemplo, pode significar uma redução nos custos de transformação do produto em até 50%. Contudo, quando a empresa não faz a lição de casa utilizando métodos como o lean e a cultura da melhoria contínua, os benefícios da digitalização são completamente mascarados pelas ineficiências existentes no processo, em particular pelos desperdícios existentes.

Assim, anos atrás quando iniciamos nossa caminhada rumo à indústria 4.0, começamos simples e numa evolução que envolveu cinco passos básicos, que tomaram quase uma década para sua consolidação:

  1. Em primeiro lugar implementamos um Sistema de Gestão baseado no lean manufacturing, com o 5S, a gestão da rotina e o TPM. Também nesse passo foram estabelecidas as bases para o estudo da confiabilidade dos equipamentos e a Economia Circular.
  2. Automação do monitoramento dos equipamentos com a implantação de um sistema MES (Manufacturing Execution System).
  3. Integração do Sistema MES com o ERP da empresa.
  4. Adoção de BI (Business Intelligence) para compilação e demonstração dos dados existentes de forma amigável que permitam a tomada de decisão.
  5. Adoção de tecnologias ligadas à indústria 4.0 como controles diversos de equipamentos, adoção de inteligência artificial e internet das coisas.

Esses passos não são os únicos possíveis, mas denotam uma coerência lógica que funcionou ao menos no nosso caso. Ainda estamos aprendendo, mas o pensamento enxuto nos guia e a cautela ao estudar minuciosamente o benefício de cada investimento e o acompanhamento dos resultados da implantação mostra que essa sequência de implantação tem sido bem sucedida na análise da companhia.

Contudo, o próprio lean não nos deixa em zona de conforto, obrigando-nos a aprender cada vez mais com os processos e reduzir seus desperdícios de forma a aumentar o valor que entregamos ao cliente, que é quem chancela o sucesso de uma organização fabril.

 

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